目前大部分企业堆取料机采用纯手工操作方式,需要工人时刻在现场操作;其工作原理是基准站机将自己获取的高精度定位数据,通过光纤模式、电台、GPRS或WIFI方式将差分数据发送到堆取料机的机上。而现场灰尘很大,严重影响工人的身体健康,且由于灰尘会影响工人的视线,会出现出现操作定位不准的现象,出现生产事故;且因为堆场面积较大,如果现场工人取错料,中控室的人无法实时掌握,造成劣质产品的产生。
1.2 传统的定位方式
目前大多数现场堆取料机位置检测采用的是人眼定位、光电编码器装置(光码盘)、激光位移传感器、行走限位开关、RFID方式。这几种检测位置的方式均存在一定缺陷,具体表现如下:
1) 人眼定位受制于眼睛健康状况和精神状态,环境影响比较大,作业时间长;
2) 光电编码器装置在车轮打滑就会形成累计误差, 相对定位的机械接触工作方式;
通常的悬臂空间位置反馈都是采用行走、旋转、俯仰三个旋转编码器的数值计算得出的,对悬臂的空间位置计算过程非常复杂,该计算过程需要结合行走、俯仰、旋转三个编码器的数值进行空间建模,而这三个编码器都有不同程度的误差,这就造成累积误差,故悬臂空间坐标的准确性不高。现有的防碰撞方法是根据两台堆取料机是否处于同一个场垛进行判断,如果两台堆取料机不在同一个场垛就可以正常作业。在每台堆取料机上可回转部分的电气房内安装一台车载电气柜,内含一台双天线接收机和控制器、协议模块等,移动站接收机天线分别在悬臂中前端和堆取料机配重臂上选取合适位置安放,移动站数据传给机车上的PLC,软件系统均在控制器内完成运算。两台堆取料机进入一个场垛进行作业时,就对两台堆取料机同时进行锁定,使其不能工作,由此避免堆取料机之间发生碰撞,这严重影响了堆取料机的同场作业。
物位是过程参数中简单的参数,借助简单工具(量尺),甚至目测就能知道物位值。直到20世纪50年代以前,主要还是测量液位,主要的方法是用机械原理的浮子式、浮力式及亚力式,用指针就地指示液位,或进行位式控制。同时通过GNSS的位置信息和空间几何算法,得出相邻两台堆取料机之间的距离,从而可以判断出堆取料机发生碰撞的可能性,使得作业人员进行相应处理。另外就是用于目测的玻璃板(管)液位计,窥镜等,严格意义上不能算仪表,只是设备的附件。国际上历史有七,八十年的物位仪表公司,早期也都是生产这些现在看来很简单的产品。原文链接:http://www.souke.org/chanpin/show-125832.html,转载和复制请保留此链接。
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