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熔模铸造的工艺过程：

1、制造蜡模：蜡模材料常用50%石蜡和50%硬脂酸配制而成。为提高生产率，常把数个蜡模熔焊在蜡棒上，成为蜡模组；

2、制造型壳：在蜡模组表面浸挂一层以水玻璃和石英粉配置的涂料，然后在上面撒一层较细的硅砂，并放入固化剂（如氯化铵水溶液等）中硬化。使蜡模组外面形成由多层耐火材料组成的坚硬型壳（一般为4~10层），型壳的总厚度为5~7mm；

3、熔化蜡模（脱蜡）：通常将带有蜡模组的型壳放在80~90℃的热水中，使蜡料熔化后从浇注系统中流出；

4、型壳的焙烧：把脱蜡后的型壳放入加热炉中，加热到800~950℃，保温0.5~2h，烧去型壳内的残蜡和水分，并使型壳强度进一步提高；

5、浇注：将型壳从焙烧炉中取出后，周围堆放干砂，加固型壳，然后趁热（600~700℃）浇入合金液，并凝固冷却；

6、脱壳和清理：用人工或机械方法去掉型壳、切除浇冒口，清理后即得铸件。

精铸件表面麻点防止措施(1)影响麻点产生的主要的因素，是钢液的质量；（即脱氧和浮渣是否完全）①应严格按照熔炼工艺进行操作。即按垫底渣→熔化中覆盖→熔清后预脱氧→停电静置除渣→浇注前终脱氧，这一过程来执行。②脱氧剂的选择要达到既能使钢液充分脱氧，又能使脱氧后形成的氧化物熔点低，易于聚集和上浮的目的。终脱氧剂铝的加入量一定要严格控制，过多的铝将促使麻点的形成。（铝的残留量应控制在0.015-0.02之间为理想，过低易产生气孔与麻点，过高加工后有白点与黑点。）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　③钢料应十分洁净，而且不宜使用过多的回炉料而使钢料的原生夹杂物增多，熔化过程应尽量防止钢液表面的时间，防止Cr、Fe、Si元素的氧化。

铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%，但延伸率降低约70%；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件；生产，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化；经济效果优良。由于压铸件尺寸，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。