归纳目前管道焊接的施工工艺主要有下述几种：
1. 用纤维素下向焊条手工焊，当有硫化1氢腐蚀较严重的管线或在寒冷环境中运行的管线，采用低氢型立下向焊条焊接。药芯焊丝之所以能得到如此的重视和发展，与它自身的许多特点是分不开的，表现在：熔敷速度快，焊接生产率高。 由于手工焊的灵活性以及焊接设备的要求不高等原因，目前室外管线的焊接，手工电弧焊的工作量仍占40—50%，例如近年来我国陕西至北京的管线工程就从伯乐公司购买了各种纤维素焊条1千多吨，预测今后几年我国油气管线的年需焊条量位3—5 kt，并还有增加的趋势。
2. 立下向纤维素焊条打底焊，CO2气保焊填充面
由于CO2焊生产率高、成本低，该方法近年来不断得到推广和应用，但对油气管道焊，要实现全位置焊接必须在较小的电流范围内，用短路过渡形式完成，而短路过渡方式用于打底焊易出现未焊透等缺陷，因此采用立下向纤维素焊条打底实现单面焊，背面成型，然后再用的CO2气保焊填充面，这种工艺应用较普遍。(2)科研院校相应科研机构和焊材制造厂对下向焊用焊材的共同开发协作不够，产品开发的持久性弱。
3. 自保护药芯焊丝半自动焊
自保护药芯焊丝半自动焊特别适用于户外有风的场合，它不使用CO2靠药芯产生的气体保护，抗风性好，可用于管道的高熔敷率的全位置焊，目前以林肯公司生产的自保护药芯焊丝为各国所认同，其品牌有：NR-207、NR-204-H、NR-208-H等多种，可适用于X70、X80等管道的立下向焊。在熔体条被压入母材上之前，母材的待焊部位必须事先进行预热至熔融温度，使其变为熔融态，然后在焊条熔体上施加压力实现焊接，冷却后即可形成坚固的焊缝。但该方法也存在打底焊时焊根易出现未熔合的缺陷。
4. 焊机的CO2气体保护半自动或全自动焊
由于对CO2气保焊短路过渡过程控制技术深入研究的结果，目前国外相继生产了对焊接电流和电压波形进行适时控制或对输出特性进行电能控制的电源，前述的美国林肯公司的STT表面张力过渡焊接技术就属于波形控制的范畴。4、电线套管：也是普通碳素钢电焊钢管,用在混凝土及各种结构配电工程,常用的公称直径从13-76mm。基于焊接设备性能的提高，使得管道实现半自动及全自动CO2气保焊得以很好实现，这就大大提高了焊接效率和焊接质量。
此外，在工厂内进行管道焊接也采用自动TIG焊，该方法质量好，但生产效率低。
采用药芯焊丝加气体保护的焊接工艺，若是多遍成型，则每次焊缝表面清渣费工费时；若是强迫成型，则须配加一个与焊枪一起运动的成型铜滑块，并通入循环冷却水，可以大大提高焊接效率，这样一来不仅焊接装置的结构复杂，而且重量增加。待其熔融之后，操作者通过对焊条垂直施加一定的压力，将焊条的熔融区与待焊母材的熔融区进行对接，并保持一定的焊接速度，使其具有足够的承压时间。因为药芯焊丝的价格较高，同时还要解决保护气体的气源，所以焊接成本较高。单一使用自保护焊丝，虽然节省了保护气体，但存在清渣困难问题。
手工焊接，试验在8英寸的管子表号10 304L（壁厚3.76mm）的管道的一代位置上进行。接头型式为0.080英寸区域45度V型坡口。无根部间隙接头定位。虽然自动化气保护钨极弧焊（GTAW）成功地应用于窄坡口焊缝的焊接中，但它的熔敷率相对较低，也限制了它的整个生产率的提高。两层焊道。大多数管道的焊接要求多层焊道填充焊缝。过去的经验表明，热焊道有可能会重新熔化掉焊根。重熔在大多数焊接规范中是一项不合格缺陷。第二道焊使用实心焊丝。焊滴被用作两道焊缝中的根部焊道。要除去焊丝留下的焊渣，首1次只能使用手工钢丝刷。盖面焊道使用固体309L填充金属。由于焊缝已经焊接, 检测员需要观察焊缝根部一侧是否重熔。电弧引燃后不久，焊缝根部一侧若是重熔，焊接立即停止。采用磨盘式磨碎机或旋转搓去除熔渣和根部焊道的一薄层。也可以在不熔透焊缝背面的情况下进行盖面焊。试验结果表明，即使焊后加强了根部焊道的熔透, 固体熔渣依然存在。它也表明为了避免内部管道直径上的根部焊道重熔，盖面焊之前要打磨掉熔渣。
随着电子技术和现代控制技术的发展，数字化逆变焊接电源是弧焊电源发展的主要方向。下面主要讲述管道的缺陷种类、射线探伤、x射线照相技术、超声无损无损控伤及表面的无掼检验。它体积小、重量轻、节能省材，而且控制性能好，动态响应快，易于实现焊接过程的实时控制，在性能上具有很大优势。同时集成了系统、模糊控制、神经网络技术等智能控制方法的数字化逆变焊接电源，可以实现一元化调节，对焊接过程中出现的不确定因素做出实时处理，保证稳定的焊接过程和焊接质量。国内时代、奥太等焊机生产厂家早已成功推出软开关控制的逆变焊机，双丝双弧、双丝单弧、多丝多弧等技术在国外也有应用。