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结合空间啮合原理，建立了切向滚齿模型，并对齿面修形参数进行了相应的计算。根据计算结果可知，修形齿轮能降低安装误差敏感性，从而达到降低振动与噪音的效果。研究切向滚齿加工斜齿轮修形齿面的技术，是提升滚齿加工工艺、降低振动与噪声的方法，也是加快推动齿轮加工工艺发展的有价值的方式之一。
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硬齿面磨削加工技术是面齿轮传动应用的关键。目前，面齿轮磨削加工方法大致分为单分度逐齿磨削和连续磨削这 2 种。由于连续磨削加工方法中的蜗杆砂轮磨削效率较高，因此，这种方法受到了较多关注。从 21 世纪初开始，多名学者对连续磨削加工方法进行 了深入研究。但对于某些插齿刀，由于受到奇异性的限制，不存在足够宽度的蜗杆与其相匹配，因而不能满足面齿轮的加工条件;另外，由于球面蜗杆砂轮修整的运动关系复杂，这些因素都在一定程度上限制了蜗杆砂轮磨削方法的应用。对于单分度逐齿磨削方法，典型的应用是 GLEASON 公司的 ConIFACE 加工方法。该方法采用具有一定刀倾的单面渐开线砂轮作为加工工具，通过改造现有的数控磨齿机床进行加工，具有砂轮结构简单、成本低以及等优点，文献[7]～文献[11]对该方法的加工、修形及砂轮的修正等进行了深入分析与探讨。
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齿距偏差、基节偏差以及啮合角偏差
这些偏差都能加大轮齿啮合过程中的刚度变化。由齿距偏差激起的震动是伴随着齿轮啮合频率而产生的，相互啮合的轮齿齿距偏差彼此之间或相互增强或相互抵消。对产生噪声起决定性作用的是各单项误差的综合作用。基节偏差既反映齿廓倾斜偏差ΔfHα(齿形角误差)，又反映了齿距偏差Δfpt。当主动轮为标准渐开线，被动轮有正基节偏差Δfpb时，齿轮进入啮合时会发生冲击;相反，当被动轮有负基节偏差时，它不再在齿顶进入啮合，而是在齿轮齿廓中部的某一点进入啮合，这种情况啮入冲击要比有正基节偏差时啮入冲击要小。
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高精度的测量方法直接影响着螺旋锥齿轮的加工精度。目前i，三坐标测量机是测量螺旋锥齿轮齿面的有效设备，不仅可以降低测量成本，而且具有较高的测量精度。随着三坐标测量机相关技术的发展，其测量精度越来越高、应用范围越来越广，三坐标测量技术也被广泛的应用于齿轮的精度测量。但是，如何进一步提高测量精度和测量效率一直是研究学者关心的热点问题。邢彬建立了齿面数学模型，借助软件分析了齿面离散点和齿轮实体模型，得到了有效的实验结果。刘明亮利用三坐标测量机和三维扫描仪对螺旋锥齿轮的齿轮测量技术进行的研究，并得到了有效的结论。武冠宏等建立了齿面方程，通过实验对比表明了三坐标测量机的对螺旋锥齿轮的测量偏差明细小于其他测量设备。皮春琳利用扫描式三维测头对螺旋锥齿轮进行测量研究，并完成了齿形和齿距等测量实验。张婧等利提出了一种自适应分布法对螺旋锥齿轮齿面进行测量研究，并验证了方法的有效性。高延峰等利用遗传算法对具有复杂曲面工件的测量路径进行了优化研究，提高了测量效率，但忽略了算法容易陷入局部优等缺陷。
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